Siderurgia

Devido aos diferentes tipos de gases utilizados nos processos das usinas de siderurgia, sistemas de detecção de gases são essenciais para prevenção de riscos e emissões. As altas temperaturas encontradas nas operações de fusão e fundição, expõem os trabalhadores a diferentes gases nocivos à saúde.

Cada processo da fabricação do aço, desde a produção do coque até a moldagem e rolagem de lingotes, possuem riscos específicos que devem ser gerenciados a partir do auxilio dos sistemas de detecção de gás e vapores. Conversores de oxigênio, alto forno e coqueria, podem produzir altas concentrações de monóxido de carbono, óxidos de enxofre e compostos orgânico voláteis (COV), gases prejudiciais à saúde, mesmo inalados em baixas concentrações em períodos prolongados.

Detectores de gases fixos devem ser instalados de maneira que ofereçam maior eficiência no monitoramento das concentrações. Uma vez detectado a presença de gases acima dos limites estabelecidos, alertas e controle de emergência devem ser acionados. Os detectores portáteis devem ser utilizados em todas as areas de risco å exposição de gases, como nos espaços confinados.

Principais aplicações

  • Espaços confinados
  • Fornos de coque
  • Alto forno
  • Fundição de alumínio
  • Detecção de hidrogênio (para resfriamento)
  • Detecção de vazamentos de hidrocarbonetos
  • Registro de dados sobre exposição no local de trabalho

Gases Nocivos Potenciais

  • Acetona
  • Amônia
  • Benzeno
  • Bromo
  • Monóxido de carbono
  • Cloro
  • Dióxido de cloro
  • Clorometano
  • Etileno
  • Óxido de etileno
  • Ácido hidroclorídrico
  • Sulfeto de hidrogênio
  • Metileno
  • Metil etil centona
  • Ácido nítrico
  • Fosfina
  • Propileno
  • Dióxido de enxofre
  • Ácido sulfúrico
  • Tolueno
  • Compostos orgânicos voláteis
  • Xileno
  • Gases combustíveis
  • Deficiência/enriquecimento de oxigênio